Важные детали
Рассмотрим, чем отличается каждый из материалов. Сферу применения определяют:
Качество. Синтезированный продукт выпускается на крупных предприятиях. Он транспортируется на строительную площадку готовыми блоками. Невозможно кустарным путем изготовить этот газовый бетон. Множество параметров контролируется при его изготовлении. Предприятия, оснащенные автоклавами, имеют высокий коэффициент автоматизации, составляющий 95%. Человеческий фактор практически не влияет на производство. Качество подтверждается сертификатами соответствия. Натуральные составы не требуют серьезных капиталовложений, отличаются небольшой ценой.
- Прочностные факторы. Ячеистые композиты отличаются плотностью, классом прочности. При равной плотности обычные изделия проигрывают по физическим характеристикам и прочности.
- Крепежные свойства. Синтезированный композит позволяет закреплять тяжёлое оборудование: системы вентиляции, кондиционеры, нагреватели. Для этого применяют анкерное крепление распорного типа.
- Стабильная плотность. Газообразование по автоклавной методике происходит во всей среде. Одновременно смесь твердеет, поры однородно распределяются по объему. Формирование блоков из полученных смесей осуществляется путем разрезания затвердевшего массива. Это является гарантией качества блоков. При производстве естественно твердеющих бетонов в раствор вводится пена с газообразователями. В ходе смешивания происходит всплывание легких компонентов, оседание тяжёлых наполнителей. Возникает неравномерность распределения полостей. Плотность разных блоков отличается. Стабильность показателей связана с однородностью, что влияет на прочность.
- Экологичность. Полностью безопасным для окружающих является синтетический газовый состав. Это влияет на микроклимат здания, благоприятный для проживания. Применяемые минеральные компоненты не гниют. Это обеспечивает невозможность образования плесени, грибков. Снижение экологичности пенобетона обусловлено применением отходов производства щебня, местного песка, химических наполнителей. Это отрицательно влияет на микроклимат помещения.
- Соблюдение размеров. Стандартами регламентированы отклонения длины, ширины, толщины блоков, полученных в автоклавах. Значение допусков не превышают 3 миллиметров. Естественно твердеющие бетонные изделия отличаются большим отклонением размеров – до 5 мм. Допуски геометрии блочков ухудшают кладку: требуется больше раствора, возрастает трудоемкость, увеличиваются расходы.
Неавтоклавный бетон после затвердения разрезается на блоки стандартных размеров
Теплоизоляционные характеристики. Способность материала сохранять тепло помещения связана с его плотностью. Область применения влияет на потребность в элементах для несущих стен и внутренних перегородок. Более высокими показателями тепловой защиты обладает продукт из автоклавов, который при меньшей толщине стен обеспечивает необходимую теплоизоляцию.
Особенности газобетонов
Газобетоны представляют собой бетон с равномерно распределенными в нем воздушными или газовыми порами. В зависимости от того, как получен материал, различаются автоклавные и неавтоклавные газобетоны. Автоклавные составы получают при затвердении исходной массы в искусственно созданных условиях — повышенная температура и давление в автоклаве, что позволяет значительно ускорить процесс. Неавтоклавный газобетон созревает в естественных условиях или при определенном воздействии температуры и влаги, но при нормальном атмосферном давлении, что, естественно, ведет к длительному сроку изготовления.
Характеристики газобетонных блоков.
Как и любой бетон, газобетон состоит из смеси связующего вещества, наполнителя и воды. В зависимости от типа связующего вещества газобетонные смеси делятся сам на газобетон (цементная основа), газосиликат (известь), газошлакобетон (шлаковая основа) и газогипс (гипс). Наибольшее распространение находят материалы на цементном и цементно-известковом связующем веществе, причем второй тип реализуется только автоклавным методом.
Главное отличительное свойство газобетонов — это наличие в их объеме пор, которые образуются при введении в состав смеси специального вещества. В связи с этим различают два типа пористых бетонов — газобетон и пенобетон. Первый тип материала получается при введении в смесь реагента, способного вызвать реакцию с выделением газа. Обычно используется алюминиевая пудра, которая, вступая в химическую реакцию с водой, приводит к выделению углекислого газа, создающего пористую структуру. Изготовление пенобетона основано на введении вещества, вспенивающего смесь, которая после активного перемешивания формирует пористую массу. После отвердения масса разрезается на блоки определенных размеров — пеноблоки или газоблоки.
Виды и размеры газобетона.
Состав и структура пористых бетонов (без добавок для придания специальных свойств) выглядит следующим образом. Газобетон — цемент, известь, песок, алюминиевая пудра, вода. Структура — многочисленные поры, заполненные газом и имеющие иногда неровности из-за выхода газа, причем они могут выходить на поверхность. Неавтоклавный пенобетон состоит из цемента, песка и воды, а структура — закрытые воздушные поры круглой формы. Пеноблоки имеют достаточно гладкую поверхность.
Усадка
Усадка — это изменение геометрической формы конструкции под влиянием нагрузки на изгиб. Для пенобетона показатель усадки достигает 3мм/м, по этой причине не рекомендуется использовать для строительства многоэтажных зданий даже полнотелые блоки из пенобетона.
Чтобы усадка прошла, специалисты рекомендуют в течение 7-8 месяцев не оштукатуривать стены, возведенные из пенобетона, чтобы избежать осыпания штукатурки.
Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие получают из смеси песка, извести, цемента, пластификатора, порообразователя и других добавок, улучшающих свойства материала.
Блоки из газобетона почти не подвергаются усадке (ее показатель 0,5 мм/м), поэтому можно возводить стены из данного материала в несколько этажей. Кроме того, газобетонные стены можно штукатурить сразу, т. к. у этого материала высокая гигроскопичность и при отсутствии дополнительного покрытия он легко повреждается.
Ячеистый бетонный блок является хорошим строительным материалом, если изготовлен качественно, а отделка здания выполнена грамотно.
Отличие газобетона от автоклавного газобетона по техническим характеристикам
Для постройки зданий используется газобетон автоклавный и неавтоклавный. Что лучше использовать для возведения конкретного строения? Для ответа на этот вопрос следует сопоставить характеристики.
Газобетон автоклавный и неавтоклавный – что лучше по качеству
Технология оказывает определяющее значение на качество продукции:
- автоклавные материалы производятся в промышленных условиях на современном технологическом оборудовании с повышенной степенью автоматизации. Влияние человеческого фактора в производственном процессе сведено к минимуму. Контроль качества осуществляется в специальных лабораториях;
- неавтоклавный газобетон изготавливается по упрощенной технологии, не требующей специального оборудования. Используя бетоносмеситель, опалубку и подсобных рабочих, несложно кустарным образом производить блоки. При таких условиях изготовления сложно говорить о стабильности качества продукции.
Различия газобетонов по прочности
Прочностные свойства газобетона связаны с его плотностью. При равном удельном весе значительно отличается нагрузочная способность автоклавного бетона и неавтоклавного композита:
Ручной пилой или болгаркой легко резать материал
- теплоизоляционный газобетон с удельным весом 0,4 т/м3, изготовленный автоклавным методом, имеет класс прочности до B2,5;
- аналогичный материал, прошедший твердение при естественной температуре и давлении, имеет уменьшенный до В0,75 класс прочности.
Популярный газоблок D600, пропаренный в автоклавах, имеет прочность на сжатие на уровне B3,5. Прочность такого же блока, изготовленного неавтоклавным способом, составляет В2. Неоднородность структуры кустарно изготовленных блоков отрицательно влияет на их прочность.
Усадка неавтоклавного и автоклавного стройматериала
Газобетонные блоки имеют различную усадку. Для этого показателя значение регламентировано стандартом:
- усадка автоклавных материалов на метр кладки не превышает 0,5 мм;
- аналогичный показатель для не автоклавных блоков достигает 3 мм.
Как влияет технология создания газобетона на пористую структуру?
В зависимости от способа производства изменяется однородность газобетона:
- воздушные полости в автоклавных изделиях равномерно распределены по объему;
- ячейки внутри неавтоклавных блоков сконцентрированы у внешней поверхности.
Изготовление неавтоклавного газобетона без уплотнения материала вызывает неравномерность структуры, что отрицательно влияет на рабочие характеристики.
Изменяется однородность газобетона в зависимости от способа производства
Точность изготовления блоков
Газобетонные изделия, изготовленные различными методами, отличаются точностью геометрии и стабильностью размеров:
- благодаря использованию точного оборудования для производства автоклавной продукции погрешность блоков не превышает 1 мм;
- использование недорогого оборудования и разных форм для изготовления неавтоклавных блоков увеличивает размерный допуск до 5 мм.
При стабильных размерах и точных допусках уменьшается расход клея, который можно укладывать слоем 1-2 мм.
Сравниваем свойства материалов по теплопроводности
Обе разновидности газобетона обладают повышенными теплоизоляционными характеристиками, однако имеются определенные отличия:
- автоклавный газобетон обеспечивает теплозащиту при уменьшенной толщине изделий;
- для обеспечения теплоизоляции строения из неавтоклавных блоков необходима увеличенная толщина стен.
Автоклавные блоки превосходят неавтоклавные стройматериалы по теплоизоляционным свойствам.
Сопоставляем морозостойкость газобетонных блоков
От морозоустойчивости блоков зависит долговечность строений:
- стены, возведенные из неавтоклавного газобетона, способны выдержать не более 50 циклов замораживания;
- конструкции из автоклавных газоблоков не подвергаются разрушению на протяжении 100 циклов.
Выбирая материал для жилого дома, важно учитывать его морозостойкость
Оцениваем огнестойкость газобетона
Обе разновидности газобетона в равной мере пожаробезопасны. При нагреве материала не выделяются токсичные вещества. Газобетон используется для строительства пожароустойчивых конструкций, где велика вероятность воздействия повышенной температуры.
Технология изготовления
Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.
Основная часть технологий
Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.
Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.
Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.
Автоклавная обработка газобетона
Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.
Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.
Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях. Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного – 28-40 кгс/ м², неавтоклавного – 10-12 кгс/м².
Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.
Отличия
В чем же заключаются основные отличия двух видов газобетонных блоков? Сравнивать материалы удобнее всего с помощью таблицы.
| Характеристики автоклавного газобетона | Характеристики неавтоклавного газобетона |
| Искусственный синтезированный камень. | Застывший раствор с порами естественным путем или с применением пара при нормальном атмосферном давлении. |
| Структура готового блока одинакова по характеристикам и свойствам в любой точке. | Свойства и характеристики отличаются в пределах одной партии. |
| Полностью отсутствуют усадочные деформации. Необходимая прочность достигается на этапе производства и автоклавирования.
Показатель усадки не превышает 0,4 мм/м. |
Показатель усадки в 10 раз больше — составляет до 5 мм/м. |
| Нарезка на блоки осуществляется на специализированном оборудовании с помощью струн. В результате такой механической обработки получаются стеновой материал идеальной геометрической формы. Размеры регламентированы ГОСТ. Допустимые отклонения составляют по длине — до 3 мм, по ширине — до 2 мм, по толщине — до 1 мм. Укладка искусственного камня осуществляется на клеевой раствор, который создает более тонкий слой, по сравнению с цементно-песчаным вариантом. Клеевой состав придает строению монолитности, повышает теплоизоляционные свойства и исключает образование «мостиков холода». Минимальный показатель отклонений способствует экономии кладочного клеевого состава. | Для изготовления блоков применяется разборная опалубка с ограниченными циклами использования. Допускаются значительные отклонения геометрических размеров — по толщине до 5 мм (ГОСТ 1989 года). Из-за большого разбега в геометрии:
|
| Блоки толщиной всего 40 см и плотностью D400-D500 обладают необходимыми требованиями по теплозащите и прочности. | Для обеспечения необходимой теплоизоляции без использования утеплителя толщина камня должна составлять около 65-70 см. Плотность ячеистого бетона минимум D700. |
| Морозостойкость, (циклы) — F20 | Показатель морозостойкости — F15 –F35 |
| Период эксплуатации — 200 лет. | Эксплуатационный период — 50 лет. |
| Прочность по ГОСТ — B2,5-B5 | Прочность по ГОСТ — B1,5-B2,5 |
| Высокие показатели экологичности. | Экологически чистый материал. |
Благодаря автоклавной обработке газобетон обладает улучшенными физико-техническими свойствами и внешним видом.
Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков
В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:
- конструкционные – плотность 700 – 900 кг/ м куб.;
- конструкционно-изоляционные – плотностью 500 – 700 кг/ м куб.;
- теплоизоляционные газосиликатные блоки – плотностью 350 – 400 кг/ м куб.
По технологии затвердения:
- с использованием автоклава: твердение происходит в условиях повышенного давления, температуры и влажности.
- без него: гидратационное твердение при повышенной температуре и влажности, но при нормальном давлении.
Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:
- известь-кипелка;
- портландцемент;
- шлак;
- смесь шлака и извести;
- высокоосновные золы.
Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:
- Природный материал – песок, прошедший очистку и измельчение.
- Отходы промышленности – зола гидроудаления, вторичные продукты, полученные при работе ТЭС, обогащении руд, производстве ферросплавов.
По размерам газосиликатные блоки можно делать:
- По ширине от 10 до 50 см.
- По высоте от 20 до 30 см.
- В длину 50 – 60 см.
По форме блоки из газобетона производят:
- простые прямоугольные для возведения внутренних и наружных стен;
- с пазами и гребнями на месте будущих стыков – для улучшения качества, герметичности, ровности шва;
- для перегородок;
- армированные – для перекрытий;
- U-образные – для оконных и дверных проемов.
Третий этап: Заливка формы
Полученная газобетонная смесь заливается в предварительно подогретые до 35-40°С формы (если используется монолитное строительство, то разумеется в опалубку ), в которых и происходит окончательное формование изделий. После того как газобетонная смесь будет залита, можно выровнять верхний слой натянутой и закрепленной струной, после чего накрыть сверху теплоизоляционным материалом (плитами), это необходимо для снижения потерь тепла, которое необходимого для стабильного протекания процесса поризации и нормального протекания реакций гидратации цемента и твердения газобетонных изделий.
Связанные статьи: Этапы строительства дома из газобетона
Особенности применения газобетонных и газосиликатных блоков
Выясняя, что лучше – газосиликат или газобетон, и в чем разница между этими веществами, важно разобраться в особенностях их применения. При этом надо учитывать не столько отличие составов, сколько правильное использование материалов
- Для укладки блоков из газобетона и газосиликата применяется специальная клеевая смесь, в которой, кроме цемента и песка имеются добавки, улучшающие адгезию и ускоряющие схватывание вяжущего раствора;
- Учитывая повышенную гигроскопичность ячеистых бетонов, фасадные стены из газоблоков необходимо обязательно штукатурить, покрывать слоем влагоизолирующей шпаклёвки или использовать другие средства для защиты наружных стен от атмосферных осадков. Чтобы они меньше смачивались дождём, необходимо устраивать нависающую кровлю;
Оригинальная отделка стен из газобетона кирпичом и керамогранитными плитамиИсточник expertfasada.ru
Для утепления, окраски или отделки фасадов надо использовать материалы с хорошей паропроницаемостью. При этом в бетонных блоках не будет задерживаться влага, и стены не будут плесневеть;
Видео описание
О том, можно ли обойтись без утепления стен из газобетона – в следующем видео:
- Под газобетонные и газосиликатные блоки на фундамент обязательно укладывают гидроизоляционный материал;
- Чтобы предотвратить усадку и разрушение стен, в ходе укладки блоков производится армирование в первом и в каждом четвёртом ряду, а также в районе оконных проёмов.
Армирование несущей стены при строительстве дома из газобетонаИсточник zaggo.ru
Решать, что лучше – газобетон или газосиликат для строительства дома, нужно, учитывая тип и назначение возводимого объекта, а также требования технологии.
Важную роль играет марка используемого газобетона или газосиликата.
При возведении несущих стен используются изделия из газобетона конструкционных марок D1000, D1200.
Для строительства частных домов и коттеджей (малоэтажных объектов) используется конструкционно-теплоизоляционный материал марок D500- D900.
Изделия меньшей плотности (марок D300, D400) применяют для устройства дополнительной теплоизоляции (создания двойных стен) или для возведения внутренних перегородок.
Межкомнатные перегородки из газобетонных блоковИсточник okvalent.com.ua
Большое значение имеет форма блоков и их размеры.
Так, например, для лёгких перегородок используются прямые газобетонные блоки размером 150х250х625 мм. Для монолитных стен больше подходят газосиликатные U-образные блоки толщиной 200-400 мм, высотой 250 мм и длиной 500 мм.
Газобетонные блоки различной формыИсточник moydomik.net
Коротко о главном
При выборе конкурентных материалов для строительства малоэтажных и многоэтажных домов у заказчиков часто возникают сомнения: «газосиликатные блоки или газобетонные блоки – что лучше, какие подойдут больше.
Люди сопоставляют преимущества и недостатки материалов, ориентируются на их технические характеристики. Учитывают, что газосиликатные блоки изготавливаются только заводским способом, имеют более точные размеры и форму.
У газосиликата имеются и другие преимущества перед газобетоном (лучшая тепло- и звукоизоляция, меньшая гигроскопичность и усадка). Однако немаловажную роль играет цена.
Строительство объектов из газобетона обходится дешевле. Учитывая, что разница в показателях качества незначительна, многие предпочитают покупать именно газобетонные блоки.
При покупке материалов особенно важно учитывать строительные нормы и рекомендации специалистов
Технология
Существует 2 технологии производства газоблоков:
- путём автоклавирования;
- без использования автоклава.
Автоклав – это специальная печь, которая нужна для дополнительной обработки материала. Благодаря такому обжигу паром и высокой температурой готовое изделие становится более прочным.
Неавтоклавные элементы не проходят такую обработку. Их застывание происходит естественным путём при помощи обычного увлажнения и сушки блоков. Обычно такие элементы производятся в качестве бюджетного варианта стройматериала. Возводить ими несущие стены не рекомендуется, поскольку нет гарантии того, что они выдержат серьёзную нагрузку от общего веса конструкции.
Чтобы хоть как-то улучшить свойства неавтоклавных изделий, в их состав добавляют разные модифицированные добавки.
Изделия, которые попадают в автоклав, подвергаются обработке температурой от 190°С до 200°С и давлением пара от 10 до 12 бар. Цена на автоклавные изделия выше примерно на 10%, чем на неавтоклавные, поскольку на их производство требуется больше энергозатрат.
Как происходит автоклавирование? Блоки, которые уже разрезаны резательной установкой на нужные размеры, поступают по конвейеру в автоклав. Там они находятся 12 часов, после чего изделия уже готовы к использованию, поскольку достигли своей заявленной марочной прочности.
Неавтоклавные элементы готовы к применению только через месяц после изготовления.
| Характеристика | Анализ изделий, выполненных путём автоклавирования и без автоклава |
| Соотношение плотности и теплопроводности | Изделия из автоклава имеют гораздо лучшие показатели, чем неавтоклавированные материалы. |
| Морозоустойчивость | Согласно ГОСТу требования по морозоустойчивости, предъявляемые к изделиям из автоклава, гораздо выше, чем к неавтоклавированным. |
| Срок службы | Примерно одинаковый. |
| Геометрические формы и внешний вид изделий | Автоклав имеет идеальные геометрические формы, благодаря чему и изделия получаются идеальных размеров. Отклонения могут быть до 1 мм. Блоки, изготовленные самостоятельно, не отличаются геометрической точностью. |
| Хрупкость материала | У неавтоклавных изделий она гораздо выше, чем у автоклавных. |
| Усадка после высыхания | У неавтоклавных элементов она больше. |
| Сложность производства | Технологический процесс одинаковый, но для создания автоклавных материалов нужен автоклав, а это лишние материальные расходы. |
